PLM tích hợp với các hệ thống khác trong tổ chức, bao gồm hệ thống quản lý tài nguyên doanh nghiệp (ERP), hệ thống thực hiện sản xuất (MES) và quản lý mối quan hệ khách hàng (CRM)

Các quy trình sản xuất ngày càng phức tạp hơn và dẫn đến mức độ phức tạp ngày càng tăng trong việc triển khai các hệ thống doanh nghiệp lớn – cụ thể là ERP, PLM và MES. Để công bằng, tôi cũng nên thêm CRM, CPQ và những thứ khác vào phương trình. Nhưng ba điều này là nền tảng cho bất kỳ điều gì mà các công ty công nghiệp có kế hoạch đạt được từ quan điểm quy trình sản xuất trong các quy trình ETO, CTO và MTS. Trước khi tiếp tục, tôi muốn mang đến một slide mà tôi đã chụp tại Diễn đàn Công nghiệp và Thị trường PLM CIMdata 2023 vài tuần trước. Nó nói về những thách thức đầu tư PLM.

c1f5f0f5 843b 4040 b4bd a1c4fddbdf85

Như bạn có thể thấy từ trang trình bày, hai thách thức hàng đầu là (1) xung đột ưu tiên trong các sáng kiến kỹ thuật số; và (2) các quy trình và chức năng PLM, ERP và MES chồng chéo lên nhau. Tôi nghĩ rằng sự xuất hiện của hai chủ đề này ở đầu danh sách, cũng như tam giác kỳ diệu giữa ba hệ thống doanh nghiệp lớn, đã nói lên điều đó – các công ty đang gặp khó khăn trong việc quản lý dữ liệu và các bộ dữ liệu đa dạng sẽ xuất hiện khi các công ty đang lập kế hoạch quy trình quản lý vòng đời sản phẩm chính.

Vai trò mới của MES với PLM và ERP?

Tôi đã chú ý đến nhiều bài báo được viết bởi Giáo sư Tiến sĩ Jörg W. Fischer – PLM ERP MES – MES tán tỉnh PLM – mối quan hệ kép ERP-MES cuối cùng cũng kết thúc! Xem bài viết ở đây. Đối với tất cả độc giả tiếng Anh của tôi, bao gồm cả tôi, bài viết bằng tiếng Đức (Google và ChatGPT hiện đã dịch khá tốt, vì vậy bạn sẽ có thể đọc được).

Đây là đoạn quan trọng nhất trong bài báo (được dịch bởi Google sang tiếng Anh):

Vai trò của MES đã thay đổi trong những năm gần đây. Có một mối liên hệ chặt chẽ giữa MES và PLM (Quản lý vòng đời sản phẩm). Điều này là do các yêu cầu sản xuất đã phát triển theo hướng sản xuất được cá nhân hóa, có thể tùy chỉnh và bền vững. Vì tất cả dữ liệu chủ đều có vòng đời nên yêu cầu tích hợp dữ liệu và quy trình chặt chẽ hơn trong suốt vòng đời của sản phẩm, từ thiết kế đến sản xuất và bảo trì. MES đóng một vai trò quan trọng ở đây, liên kết dữ liệu từ PLM với các quy trình thực tế tại xưởng sản xuất, cho phép giám sát và tối ưu hóa quy trình.

Do đó, kim tự tháp tự động hóa cần được vẽ lại để phản ánh mối liên kết chặt chẽ hơn giữa MES và PLM và làm nổi bật tầm quan trọng của MES như một cầu nối giữa phát triển sản phẩm và sản xuất. Mối quan hệ hai chiều giữa ERP (lập kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp) và MES cũng sắp kết thúc, vì các hệ thống ERP thường không còn đủ để đáp ứng nhu cầu sản xuất ngày nay. Thay vào đó, một quan điểm tích hợp đang xuất hiện trong đó ERP, MES và PLM được xem như một phần của hệ thống lớn hơn tích hợp dữ liệu và quy trình trong toàn bộ vòng đời của sản phẩm.

Và đây là kim tự tháp mà Giáo sư Tiến sĩ Jorg W. Fischer đang nói đến.

6c52bc97 6da6 45a7 b5a7 ef00eb8f4e9e

Các bài báo khiến tôi suy nghĩ về chủ đề mà tôi đã giới thiệu lần đầu trong bài viết của mình vào năm 2016 – Cách biến PLM, ERP và MES thành một hệ thống 360 độ duy nhất. Mặc dù đã hơn bảy năm tuổi nhưng bài báo này vẫn rất phù hợp vì nó nói về cùng một chủ đề mà Giáo sư Tiến sĩ, Jorg W. Fischer đang thảo luận trong các ấn phẩm của mình – cách tích hợp liền mạch nhiều nguồn dữ liệu – quan điểm tích hợp đang xuất hiện trong ERP , MES và PLM được xem như một phần của hệ thống lớn hơn tích hợp dữ liệu và quy trình trong toàn bộ vòng đời của sản phẩm.

Tại sao lại có sung đột BOM?

Tôi đã nói về những cuộc tranh luận ngày càng gia tăng về cách tổ chức phần thông tin quan trọng nhất – các danh mục nguyên vật liệu khác nhau. Theo BOM, ý tôi là cấu trúc dữ liệu toàn diện chứa thông tin về dữ liệu sản phẩm trong mọi hệ thống. Đây là tóm tắt của tôi:

BOM là một trong những phần thông tin quan trọng nhất trong quá trình phát triển sản phẩm. Nó xuất hiện ở các giai đoạn phát triển khác nhau – thiết kế, kỹ thuật, sản xuất, cung cấp, v.v. Vì những lý do khác nhau – kỹ thuật, chính trị và tổ chức, phương pháp triển khai BOM được áp dụng rộng rãi nhất là chia BOM thành các phần (khung nhìn) riêng biệt phản ánh các miền ứng dụng . Đồng thời, thực tiễn sản xuất và kinh doanh hiện đại đòi hỏi phải tích hợp tốt hơn các quy trình xung quanh BOM. PLM so với ERP. BOM kỹ thuật so với BOM sản xuất. Các cuộc tranh luận về cách tổ chức chúng theo cách tốt hơn đang nóng lên trong mọi tổ chức.

Chuyển nhanh đến năm 2023. Sự phức tạp đã tăng lên rất nhiều. Ít nhất cần có giao tiếp 3 chiều giữa PLM, ERP và MES. Dưới đây là năm điểm xung đột giữa các môi trường này trong triển khai PLM truyền thống.

  1. Sự khác biệt trong cấu trúc BOM: Các hệ thống PLM, ERP và MES có thể có các cấu trúc BOM khác nhau, gây khó khăn cho việc điều hòa BOM giữa các hệ thống này. Ví dụ: hệ thống PLM có thể có cấu trúc BOM chi tiết hơn bao gồm các cụm lắp ráp phụ và các thành phần riêng lẻ, trong khi hệ thống MES có thể chỉ yêu cầu cấu trúc BOM cấp cao cho mục đích sản xuất.
  2. Các bản sửa đổi BOM không nhất quán: Các bản sửa đổi BOM có thể được quản lý độc lập trong từng hệ thống, dẫn đến sự không nhất quán trong BOM giữa các hệ thống khác nhau. Ví dụ: bản sửa đổi BOM trong hệ thống PLM có thể không được phản ánh trong hệ thống MES, dẫn đến lỗi sản xuất.
  3. Các vấn đề về tích hợp và truyền dữ liệu: Nhiều vấn đề về tích hợp dữ liệu có thể xảy ra khi truyền dữ liệu giữa các hệ thống PLM, ERP và MES. Ví dụ: hệ thống PLM có thể không chuyển dữ liệu BOM chính xác sang hệ thống ERP, dẫn đến sự khác biệt trong BOM.
  4. Thiếu đồng bộ hóa: Một trong những phần cơ bản nhất của môi trường PLM – một nguồn sự thật duy nhất có thể bị nghi ngờ khi cả ba hệ thống không đồng bộ. BOM cần được đồng bộ hóa trên các hệ thống khác nhau để đảm bảo rằng tất cả các bên liên quan đều có quyền truy cập vào dữ liệu BOM mới nhất. Việc không đồng bộ hóa BOM có thể dẫn đến sai sót và chậm trễ trong sản xuất.
  5. Số bộ phận và Nhận dạng: Các hệ thống khác nhau có thể có số bộ phận khác nhau cho cùng một bộ phận, dẫn đến nhầm lẫn và sai sót trong quá trình sản xuất. Ví dụ: hệ thống PLM có thể sử dụng mã số bộ phận khác cho một bộ phận so với hệ thống ERP, dẫn đến một bộ phận được sử dụng không chính xác trong quá trình sản xuất.

Vì vậy, phải làm gì với nó, và làm thế nào để giải quyết những vấn đề này? Trong nhiều năm, các công ty đã cố gắng thiết lập các quy trình quản lý BOM rõ ràng trên nhiều hệ thống. Tích hợp điểm-điểm đã được thay thế bằng trung tâm dữ liệu, cầu nối, điều phối dữ liệu tích hợp và nhiều hệ thống và phương pháp tiếp cận khác. Mặc dù nó đã đạt được một số thành công và với sự lãnh đạo đúng tầm nhìn và ngân sách triển khai đã thành công, nhưng nó không mang lại giải pháp cuối cùng cho vấn đề. Vì vậy, tôi có thể xem đây là cơ hội cho Sơ đồ tri thức sản phẩm PLM.

Kết luận của tôi là gì?

Để làm được điều đó, bạn cần có sự kết hợp của ba yếu tố chính: (1) Sự trưởng thành về công nghệ; (2) Sự sẵn sàng của tổ chức; (3) Các xu hướng chính hỗ trợ quá trình chuyển đổi. Chúng tôi có thể sắp hoàn thành cả ba điều này, điều này không xảy ra trong hơn 20 năm qua của tôi trong ngành PLM. Tất cả cùng nhau, điều đó khiến tôi nghĩ rằng các công nghệ đã được phát triển trong hơn 15 năm qua kết hợp với quá trình chuyển đổi kỹ thuật số của tổ chức công nghiệp kết hợp với các khía cạnh quan trọng của ngành và các xu hướng địa chính trị lớn (chuỗi cung ứng, chuyển đổi sản xuất, v.v.) có thể tạo ra môi trường để làm cho các công ty công nghiệp để thực hiện một chuyển đổi. Nền văn minh nhân loại đã trải qua nhiều giai đoạn chuyển đổi lớn – nông nghiệp, công nghiệp và ngày nay chúng ta đang ở giai đoạn chuyển đổi công nghệ “networked” tiếp theo.

 

Source: beyondplm.com

Leave a Comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *